El hiperauto de Peugeot surgió de la pantalla, no de una plantilla

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El nuevo Hypercar de Peugeot es el resultado de programas de software de
última generación
• Un concepto disruptivo validado y afinado en el ámbito digital
• Rendimiento general simulado mucho antes de las primeras vueltas del vehículo en la pista
• El enfoque innovador ahorró tiempo vital y optimizó el uso de recursos

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Ciudad de México, 05 de mayo de 2022. – Antes de salir a la pista para sus sesiones de
prueba previas a la homologación, el Peugeot 9X8 hybrid Hypercar comenzó como un
proyecto digital de 51.1 GB compuesto por 15,267 archivos almacenados en un disco duro.
Los avances digitales han abierto todo un nuevo campo de posibilidades en el
automovilismo, permitiendo a los ingenieros de Peugeot Sport visualizar un concepto
verdaderamente disruptivo para su Hypercar 9X8 -que, a diferencia de cualquiera de sus
competidores, no tiene alerón trasero- y validarlo antes de fabricarlo, tanto como un solo
componente físico.
La sofisticación del software digital de hoy en día hace posible realizar estudios tecnológicos
en profundidad mientras se ahorra mucho tiempo, dinero y recursos, y el Peugeot 9X8

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Hypercar vivió una existencia completamente virtual durante algún tiempo antes de
finalmente poner su primera rueda en marcha. Los equipos de Peugeot Sport pasaron dos
años modelándolo y simulándolo, utilizando tanto el software existente, adaptado cuando
fue necesario para cumplir con los requisitos específicos del proyecto, como los programas
informáticos desarrollados completamente internamente desde cero. “Uno de nuestros
puntos fuertes es ser capaces de crear las herramientas nosotros mismos para dar forma al
diseño de los componentes que necesitamos”, explica François Coudrain, director de tren
motriz del programa del Campeonato Mundial de Resistencia (WEC) de la FIA de Peugeot
Sport.
Ingenio nacido de la innovación digital
Varias docenas de personas participaron en el proyecto digital del Peugeot 9X8, desde
cerebros informáticos hasta ingenieros de rendimiento y carreras, todos enfocados
firmemente en el mismo objetivo: producir el vehículo de carreras de resistencia definitivo.
Para conseguir el mejor resultado posible, el departamento de ingeniería sigue siempre el
mismo procedimiento:
• Leer la normativa con mucha atención, para tener total claridad sobre lo que está y
lo que no está permitido y, sobre todo, para empezar a imaginar lo que puede ser
posible.
• Establecimiento del brief de diseño: formalización de los objetivos y requisitos de
desempeño en función de la normativa. Este trabajo se describe posteriormente con
mayor detalle en una serie de documentos de especificación interrelacionados.
• Formulación de hipótesis de diseño: tomando como base el resumen general, los
ingenieros a cargo de la creación del automóvil visualizan diferentes conceptos.
Aquí es donde el ingenio de los ingenieros de Peugeot Sport, así como el de los
diseñadores de estilo de PEUGEOT que han estado involucrados en el proyecto 9X8
desde su inicio, realmente se manifiestan. Debe entenderse que,
independientemente de lo buena que sea, la tecnología digital nunca podrá
reemplazar por completo la creatividad humana, y un programa como el del 9X8 es,
ante todo, un tremendo esfuerzo humano. Se guardan los conceptos digitales más
prometedores, y luego se evalúan sus méritos relativos para finalmente decidirse
por uno solo.
• Realización de simulación CFD (dinámica de fluidos computacional): más utilizada
en aerodinámica, la simulación CFD sirve como referencia para el flujo de fluidos,
teniendo en cuenta efectos físicos o químicos como la turbulencia y la excitación
térmica.
“Gracias a todo nuestro software, podemos contemplar una amplia gama de dimensiones,
formas y materiales, y trabajar sobre el peso del automóvil de acuerdo con las normas
técnicas”, señala François Coudrain. “Al igual que con la elección del concepto base, poder
adoptar un enfoque puramente digital para probar sistemas y componentes nos permite
evaluar una gran cantidad de soluciones potenciales, que simplemente serían imposibles de
lograr en el mundo real. Antes de salir al circuito, nuestro Hypercar fue durante mucho
tiempo un proyecto guardado en un disco duro. ¡Cada uno de los 15,267 archivos
representaba una de sus partes! Hay otra cosa que también debe tomarse en cuenta: la
tecnología digital y el calibre de nuestras herramientas de simulación nos permitieron medir
la interacción entre diferentes componentes y sistemas, lo que significa que ya estábamos
familiarizados con el rendimiento teórico y el comportamiento del automóvil antes de
probarlo. La fase de validación física del proyecto no comenzó hasta mucho más tarde,
cuando finalmente pusimos el auto en la pista”.
“La inteligencia artificial es una herramienta invaluable para diseccionar la enorme cantidad
de datos que se encuentran en un auto de carreras”, agrega Jean-Marc FINOT, Director de
Stellantis Motorsport. “Nuestras aplicaciones de procesamiento de ‘big data’ nos permiten
simular una gran cantidad de hipótesis diferentes, lo que nos ayuda a ver si necesitamos
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modificar el diseño de alguna pieza para cumplir con nuestros valores objetivo. Solo una vez
que hemos definido las características y el rendimiento simulado en una variedad de
entornos con un automóvil totalmente digital, comenzamos la fabricación de sus partes
físicas”.
Desde secciones transversales de cable hasta motores de drones
Evidentemente, algunos datos se pueden recopilar sin realizar ninguna investigación
particular sobre el tipo de material, la forma o el número de piezas. Por ejemplo, la carrocería
siempre está hecha de carbono, el motor de aluminio y siempre hay cuatro ruedas… Sin
embargo, donde las herramientas digitales sí entran en la ecuación es cuando se trata de
calcular dimensiones y simular el comportamiento de los componentes esenciales.
Como ejemplo, mientras que el Peugeot 9X8 incorpora un sistema eléctrico triple (batería
de 900 V, más componentes de 48 V y 12 V), la tecnología digital permitió a los ingenieros
de Peugeot Sport comprender completamente su entorno electromagnético y trabajar en
las dimensiones óptimas para sus arneses de cableado. Para minimizar el riesgo de
interferencia, era necesario crear una estrecha relación entre los componentes físicos y el
software. Esta fue una tarea importante, que solo podía llevarse a cabo con la ayuda de la
tecnología digital. De esta forma, el equipo estableció que era mejor usar arneses de
cableado más pequeños en 48V que en 12V, lo que simultáneamente ahorra espacio y peso,
al mismo tiempo que mejora la compatibilidad entre los arneses físicos y las
calculadoras/computadoras.
Otras partes, obtenidas «listas para usar» de Stellantis Sport o derivadas de productos
tecnológicos de «mercado masivo», a veces funcionan muy bien sin necesidad de
modificarlas de ninguna manera: ¡un enfoque ingenioso que no arruina el banco! Como
ejemplo, ciertos motores de 48V en el 9X8 provienen directamente de drones. No hace falta
decir que su efectividad en el automóvil fue simulada y validada con la ayuda de un software
dedicado, pero no requirieron ninguna modificación estructural.
Las simulaciones digitales también permiten la personalización cuando es necesario, como,
por ejemplo, qué material usar alrededor de las salidas de escape. Aquí, los niveles de calor
son muy altos y las simulaciones revelaron que la carrocería de carbono necesitaba ser
protegida o incluso reemplazada por aluminio o titanio. Inicialmente resaltado para llamar la
atención en el informe de diseño, esto se corroboró durante la fase de simulación y luego
nuevamente en la primera sesión de prueba real.

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